工艺尺寸链正确地绘制、分析和计算工艺过程尺寸链，是编制工艺规程的重要手段。下面就来看看工艺尺寸链的具体运用。
一、基准不重合时的尺寸换算
基准不重合时的尺寸换算包括：
①测量基准与设计基准不重合时的尺寸换算；
②定位基准与设计基准不重合时的尺寸换算。
1.测量基准与设计基准不重合时的尺寸换算
测量基准与设计基准不重合的尺寸换算在生产实际中是经常遇到的。如图所示：
图中要加工三个圆弧槽，设计基准为与Φ50同心圆上的交点,若为单件小批生产，通过试切法获得尺寸时，显然在圆弧槽加工后，尺寸就无法测量，因此，在拟定工艺过程时，就要考虑选用圆柱表面或选用内孔上母线为测量准来换算出尺寸。
解：以Φ50下母线为测量基准时，可画出如下尺寸链：
在该尺寸链中，外径是由上道工序加工直接保证的，尺寸t应在本测量工序中直接获得，均为组成环；而R5是最后自然形成且满足零件图设计要求的封闭环。
同理，以选内孔上母线C为测量基准时，可画出如下尺寸链：
2．定位基准与设计基准不重合时的尺寸换算
图中：设计尺寸为：350 ± 0.30。设计基准为下底面，为使镗孔夹具能安置中间导向支承，加工中以箱体顶面作为定位基准。 此时，A为工序尺寸。则A的计算为：
分析：
如果有另一种情况，若箱体图规定350 ± 0.30（要求不变）600 ± 0.40,（公差放大）。则因为T600>T300 （即0.80＞0. 60），就无法满足工艺尺寸键的基本计算式的关系，即使本工序的加工误pTA = 0 ，也无法保证获得 360± 0.30尺寸在允许范围之内。
这时就必须采取措施：
(1) 与设计部门协商，能否将孔心线尺寸350要求放低（例如要放大到 T350>T600,往往是难以同意的）；
(2) 改变定位基准，即用底面定位加工（这时虽定位基准与设计基准重合，但中间导向支承要用吊装式，装拆麻烦）；
(3) 提高上工序的加工精度，即缩小600 ± 0.40公差，使T600<T350 （比如上例 T350=0.60, 而TA=0.20,T600=0.40是允许的）；
(4) 适当选择其他加工方法，或采取技术革新，使上工序和本工序尺寸的加工精度均有所提高（比如使压缩T600=0.50，TA=0.10），这样也能保证实现350土0.30的技术要求。
二、多工序尺寸换算
在实际生产中，特别当工件形状比较复杂，加工精度要求较高，各工序的定位基准多变等情况下，其工艺过程尺寸链比较复杂，有时<下不易辨清，尚需作进一步深入分析。下面介绍几种常见的多工序尺寸换算。
2. 零件进行表面工艺时的工序尺寸换算
机器上有些零件如手柄、罩壳……等需要进行镀铬、镀铜、镀锌等表面工艺，目的是为美观和防锈，表面没有精度要求，所以也没有工序尺寸换算的问题；但有些零件则不同，不仅在表面工艺中要控制镀层厚度，也要控制镀层表面的最终尺寸，这就需要用工艺尺寸链进行换算了。计算方法按工艺顺序而有些不同。 例1：大量生产中，一般采用的工艺：车——磨——镀层。
例2：单件、小批生产中,由于电镀工艺不稳定，或由于对镀层的精度、表面粗糙度要求很高时，大量生产中采用的工艺：车—磨—镀层工艺不能满足要求。故采用工艺：车—磨—镀层—磨。
三、孔系座标尺换算
这种尺寸换算通常是属于平面工艺尺寸链的一种应用。
例如：如图为箱体零件的工序简图，其中两孔I－II之间的中心距L∑=100±0.01，β＝30°，Lx＝86，Ly＝50。由于两孔是在座标镗床上加工，为了保证满足孔距尺寸 对于座标尺寸Lx,Ly ,应控制多大公差？
四、图表跟踪法
求解尺寸链时，有时同一方向上有的较多个尺寸，加工时定位基准又需多次转换，这时，工序尺寸相互联系的关系相当复杂，其工序尺寸、余量及公差的确定问题，就需要从整个工艺过程的角度，用工艺过程尺寸链作综合计算。 图表跟踪法便是进行这种综合计算的有效方法。下面结合实例进行说明。
